รอยแตกมักเกิดขึ้นในแม่พิมพ์ระหว่างกระบวนการผลิต ปรากฏการณ์นี้มักเป็นปัญหาในการออกแบบแม่พิมพ์ฉีด รอยแตกส่วนใหญ่เกิดจากความเครียดภายในหรือภายนอก ดังนั้น เพื่อป้องกันไม่ให้ถ้วยดูดแตก ส่วนใหญ่จะผ่านการเพิ่มมุมเอียงของ demolding ในขณะที่ยังคงความเรียบของแม่พิมพ์ ตั้งร่องไอเสีย และเพิ่มความเร็วการฉีด ในบทความนี้ เราจะวิเคราะห์และออกแบบการออกแบบแม่พิมพ์ฉีดของถ้วยดูดพลาสติกหลักโดยละเอียด และสรุปการติดตั้งและบำรุงรักษาแม่พิมพ์ ซึ่งช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้งานและอายุการใช้งานของแม่พิมพ์
(1) การกำหนดตำแหน่งของพื้นผิวที่แยกจากกัน การเลือกพื้นผิวที่แยกจากกันเป็นส่วนสำคัญของการออกแบบแม่พิมพ์ บทความนี้จึงเน้นที่การออกแบบแม่พิมพ์ของโครงสร้างถ้วยดูด การออกแบบพื้นผิวการกลึงตัดมักจะต้องคำนึงว่าชิ้นส่วนพลาสติกไม่สามารถออกมาจากแม่พิมพ์ได้หลังจากขึ้นรูปในแม่พิมพ์ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องออกแบบพื้นผิวการกลึงตัด ตามหลักการนี้ เราควรเลือกเส้นชั้นความสูงที่ใหญ่ที่สุดของชิ้นส่วนพลาสติกของพื้นผิวที่แยกจากกัน โชคดีที่มันอยู่บนระนาบแนวนอนซึ่งช่วยประหยัดวัสดุและสะดวกในการขนส่ง การขึ้นรูปมักจะต้องพิจารณาหลายๆ ด้านในการขึ้นรูป แทนที่จะออกแบบเพียงอย่างเดียว จะต้องรวมรูปร่างของชิ้นส่วนพลาสติกเข้าด้วยกัน
(2) การออกแบบระบบการเท การออกแบบช่องหลัก ช่องหลักหมายถึงส่วนของช่องทางการไหลระหว่างหัวฉีดของเครื่องฉีดขึ้นรูปและช่องแยก ศูนย์กลางของช่องหลักและศูนย์กลางของหัวฉีดของเครื่องฉีดขึ้นรูปอยู่บนเส้นตรงเดียวกัน รูปร่างของช่องหลักโดยทั่วไปเป็นรูปกรวยหรือทรงกระบอก โดยมีมุมกรวยที่แน่นอน เพื่อความสะดวกในการขึ้นรูปวัสดุเย็นและปรับปรุงอัตราการไหล รูปร่างของช่องทางหลักคือโดยทั่วไป เป็นรูปทรงกรวยหรือทรงกระบอกที่มีมุมกรวยบางมุม ส่วนหน้าของหัวฉีด, รูรับแสงสิ้นสุด: d=Ф4mm, รัศมีทรงกลมด้านหน้าของหัวฉีด: r=18m ตามความสัมพันธ์ระหว่างช่องหลักของแม่พิมพ์และหัวฉีด: R=r (1~2)mmD=d (0.5~1)mm End เส้นผ่านศูนย์กลาง D = 4.5 มม. ค่าความหยาบผิว Ra ของช่องทางการไหลคือ 0.08 μm 2. การออกแบบรางวิ่งเป็นช่องระหว่างช่องหลักกับประตู โดยทั่วไปจะมีการแบ่งช่องสัญญาณแบบหลายช่อง เพื่อความสะดวกในการผลิต ช่องแบ่งแม่พิมพ์จะมีรูปทรงครึ่งวงกลมและจัดวางบนแผ่นฐานแม่พิมพ์คงที่33
